Dry Type Roller Press Granulatie Machine_ De kernapparatuur voor efficiënte ontdooiing zoutproductie

Inleiding tot het product:

De droge rolpers granulatoren zijn een werkpaard voor de ontdooiing van zoutproductie.Deze machines maken gebruik van een granulatiemethode in een gesloten kamer – super milieuvriendelijk met geen stofvrijstellingBovendien combineren ze granulatie, verplettering en screening in één, zodat je niet hoeft te verspillen aan extra apparatuur.

Hoofdprocesvan de productie van ontdooiing zout met behulp van een droge rolpers granulator

        De droge rollen persing granulatie technologie snijdt de oude school natte granulatie proces volledig!’Geen water, geen bindmiddelen, en je hebt gewonnen.’t zelfs een apart droogsysteem nodig—In plaats daarvan, krijgt het droge korrels gedaan door gewoon met behulp van de mechanische drukkracht tussen twee rollen die draaien in tegengestelde richtingen.’Dat is de reden.’is perfect voor het ontdooien van zout’Het is een zeer gevoelig stof voor vocht.’Het is de belangrijkste werkstroom, verdeeld in vier belangrijke stappen:

1.1 Voorbehandeling van materialen

Ten eerste wordt de grondstof, het ontdooiingszout (meestal in poedervorm meteen deeltjesgrootte≤0.5 mmVoordat het poeder in het granulatiesysteem wordt gebracht, moet het door een filter worden gescreend.met een vermogen van meer dan 50 Wom verontreinigingen en knobbeltjes te verwijderen en de gelijkheid van de grondstof te waarborgen.

1.2 Gedwongen voeden

Het voorbehandelde ontdooiingszoutpoederwordt naar de granulator geleid dooreen uniform gedwongenin een voedingsapparaat ingebedineen bufferhopper.De gedwongen uniformvoerder heefteen stabiele en gelijkmatige voedingsdruk, zodat het poeder continu en gelijkmatig tussen de twee rollen wordt verdeeld.

1.3 Granulatie door extrusie met rollers

Dit is de kernfase vande gehele productielijn voor rolgranulatieTwee tegenrotaties.rollersde rollen worden gegraveerd met een gelijkmatige vorm van concave matrijzen. Nadat het ontdooiingszoutpoeder door de rollen in de matrijzen is geperst, wordt de matrijzen op de rollen gegraveerd met een gelijkmatige vorm van concave matrijzen.het wordt onder hoge druk (typisch 15-30 MPa) geëxtrudeerd in een dichte, platspherische korrels ofDe extrusiedruk kan worden aangepast aan de hardheidseisen van de uiteindelijke ontdooiingszoutkorrels, hoe hoger de druk,Hoe harder de korrels zijn, hoe beter de anti-verpakking. deverwerkte korrelsvorm kan worden aangepast, zoals ovaal,vierkant, of onregelmatige vormen, met een diameter van 2-10 mm (aanpasbaar volgens de eisen).

1.4 Granulatie en zeven

zijn verpletterddoor een vermalingsmechanisme, vervolgens afgeschermd door een trillend scherm onder de granulatorkamer van de rolpers en uit de stopcontact gelegd.Dit gesloten systeem zorgt ervoor dateen korrelsnelheid van meer dan98%,verbetering van de productie-efficiëntie.

(Grafiek: Complete lijn voor de productie van zinksulfaatgranules)

2.Zinksulfaatgranulaatproductieapparatuur - Hoofdtoepassingen van de dubbelrol-extrusiegranulator:

Dry roller press granulators worden gekenmerkt door energiebesparing, milieubescherming, hoge korrelhardheid en hoge efficiëntie.

2.1 Energiebesparing en milieubescherming

•Er is geen bindmiddel nodig: De-icing zout vertoont uitstekende plasticiteit tijdens de extrusie, waardoor de noodzaak van chemische bindmiddelen (zoals polyvinylalcohol) wordt geëlimineerd.Dit vermindert niet alleen de productiekosten, maar zorgt ook voor de zuiverheid van het ontdooiingszout (het voorkomen van het probleem van bindmiddelresiduen die van invloed zijn op het smeltrendement).

•Lage stofemissies: het gehele proces wordt uitgevoerd in een gesloten systeem (uitgerust met een stofverzamelaar) en de stofconcentratie in de werkplaats wordt onder 10 mg/m3 gecontroleerd.

2.2 Hoge deeltjeskwaliteit

•Eenvormige deeltjesgrootte: de mal op de rol zorgt ervoor dat elk deeltje een consistente vorm en grootte heeft, met een deeltjesgrootte-eenvormigheid van meer dan 90%.Deeltjes met een gelijkmatige grootte verspreiden zich gemakkelijker tijdens het gebruik, waarbij ongelijke smelting wordt vermeden als gevolg van te hoge of te lage lokale zoutconcentraties.

•Hoge hardheid en anti-verpakking: de massa-dichtheid van de geëxtrudeerde korrels is 1,2-1,5 g/cm3 en de druksterkte 5-15 N.Ze breken niet gemakkelijk tijdens transport en opslag, en hebben een sterke anti-verpakking eigenschappen (zelfs in een vochtige omgeving is de agglomeratiegraad na 3 maanden opslag minder dan 5%).

2.3 Hoge productie-efficiëntie en eenvoudige bediening

•Hoog vermogen: De apparatuur heeft verschillende uitvoeropties, van 0,5 ton/uur (klein laboratoriummodel) tot 20 ton/uur (groot industrieel model), die kunnen voldoen aan de productiebehoeften van kleine, middelgrote en middelgrote bedrijven.middelgrote en grote bedrijven voor het ontdooien van zout.

•Eenvoudig onderhoud: de kerncomponenten (rollers, schroeven, enz.) zijn gemaakt van corrosiebestendige en slijtvast materiaal (zoals 304 roestvrij staal of slijtvast legerd staal),met een levensduur van meer dan 5000 uurDe apparatuur is modulair ontworpen en de rollen kunnen binnen 1-2 uur worden vervangen, waardoor de onderhoudstijd wordt verkort.

2.4 Sterke aanpassingsvermogen

•Het kan zich aanpassen aan een verscheidenheid aan grondstoffen: naast de gebruikelijke ontyzelingszouten (zoals natriumchloride, calciumchloride en magnesiumchloride),De machine kan ook ontdooiingszouten (zoals natriumchloride + calciumchloride) en ontdooiingszoutadditieven (zoals conserveringsmiddelen) granuleren en mengen., waardoor meerdere producten van één machine kunnen worden geproduceerd.

•Het heeft een sterke aanpasbaarheid aan het vochtgehalte van de grondstoffen: het optimale vochtgehalte van ontdooiingszoutpoedergrondstoffen is 2-8% (voor natte granulatie is 15-25% vereist).Zelfs indien het vochtgehalte van de grondstoffen licht fluctueert (in het bereik van 1-10%), kan de machine nog steeds een stabiele granulatie kwaliteit te behouden, het verminderen van de moeilijkheid van de opslag van grondstoffen en de voorbehandeling.

Productieproces:

01Voeding:De grondstoffen worden doorgevoerd naar de volgende fase, waardoor een gestage en gelijkmatige levering wordt gewaarborgd die de continuïteit van het productieproces handhaaft.
02Vermorzelen:De grondstof wordt vermalen om de deeltjesgrootte te verkleinen, waardoor een efficiëntere vermenging en granulatie mogelijk is.
03- Vermenging:De gemalen grondstof wordt grondig met andere toevoegingsmiddelen gemengd om een consistente en uniforme formule te garanderen.
04Granulatie:De gemengde grondstof wordt met behulp van een granulator tot Granula verwerkt.
05Screening:De screeningmachine scheidt eventuele over- of ondergrote korrels, zodat de korrels gelijk zijn.
06- Drogen:De granulaten met een hoge vochtigheid worden door de droger gereduceerd om de sterkte en stabiliteit van de granulaten te verbeteren.
07Koeling:De gedroogde korrels worden gekoeld om de temperatuur te verlagen en te voorkomen dat ze tijdens de opslag en verpakking vervormen of plakken.
08Screening:Verwijder te grote of te kleine korrels via de screeningmachine om een uniforme korreldimension te garanderen.
09Verpakking:De gekwalificeerde granulaten worden volgens de specificaties verpakt voor gemakkelijk vervoer en opslag.

Technische parameters:

Toepassingen:

1LandbouwHet is ideaal voor de productie van NPK samengestelde meststoffen en speciale meststoffen om te voldoen aan verschillende gewasbehoeften.

2.Industrie- Efficiënte granulatie van verschillende chemische poeders voor betrouwbare verwerking.

3.Aangepast- kan worden aangepast voor de productie van bodemconditioners en speciale meststoffen voor specifieke behoeften.

Afgesloten korrels Display:

Projectgevallen:

In de loop der jaren zijn onze mestproductielijnen met succes geïnstalleerd in meer dan 200 projecten over de hele wereld, in Azië, Afrika, Europa en Zuid-Amerika.Elk project wordt ontworpen op basis van de grondstoffen van de klant, capaciteitsbehoeften en lokale omstandigheden, waardoor een betrouwbare prestatie en een langdurige werking worden gewaarborgd.

Onze casestudy's omvatten grootschalige NPK-compoundmestplanten, organische mestlijnen met dierlijke mest en op maat gemaakte oplossingen voor speciale meststoffen.Deze projecten tonen niet alleen de efficiëntie van onze apparatuur, maar ook ons vermogen om op maat gemaakte oplossingen te bieden en volledige after-sales ondersteuning voor wereldwijde klanten.

Naverkoopservice:

Vragen:

V1: Welke soorten eindproducten kan deze mestproductielijn produceren?
A1:Onze productielijn kan verschillende soorten korrels produceren zoals organische meststof, samengestelde meststof en gemengde meststof.en de grootte kan worden aangepast volgens de klantvereisten.

V2: Voor welke grondstoffen is de productielijn geschikt?
A2:Het kan een verscheidenheid aan organische en anorganische materialen verwerken, zoals dierlijke mest, compost, landbouw afval, chemische poeders en fosfaat gesteentepoeder.

V3: Ik weet weinig over de mestproductielijn. Hoe kies ik de meest geschikte machine?
A3:Vertel ons gewoon uw grondstoffen, capaciteit (ton/uur) en de grootte van het eindproduct in korrels, en wij zullen op basis van uw specifieke situatie de geschikte machine voor u aanbevelen.

V4: Hoe weet ik of mijn grondstof geschikt is voor uw machine?
A4:Als we dezelfde grondstof van onze markt kunnen kopen, testen we de machine, sturen we de video en laten we het eindresultaat zien.Dan regelen we de testmachine voor je..