Productielijn voor granulatie van poeder van samengestelde meststoffen met grote capaciteit

I. Core positionering en capaciteitsmatching van de productielijn

1Kerndoelstellingen

Gebruik van een roterende trommelgranulator als kernapparatuurvan de productielijn voor bentonietgranulaat, wordt het ruwe bentonietertspoeder verwerkt tot bolvormige korrels meteen deeltjesgrootte van 2-6 mm, een vochtgehalte van ≤ 3% en een druksterkte van ≥ 15 N/deeltje.Dit voldoet aan de vraag naar gegoten bentoniet in de bouwmaterialen-, metallurgie- en milieubeschermingsindustrie, met een jaarlijkse productie van 100,000 ton gekwalificeerde eindprodukten (gebaseerd op een jaarlijkse bedrijfsduur van 300 dagen), met een gemiddelde dagelijkse capaciteit van ongeveer 333 ton en een uurcapaciteit van ongeveer 14 ton).

2. grondstofbehoeften

•Bentoniet ruwe ertspoeder: meer dan 90% van de deeltjes moet door een zeef met 200 mazen gaan,en het vochtgehalte tussen 8% en 12% moet worden gecontroleerd (als het vochtgehalte van het ruwe erts te hoog is), is een voordrogingsproces vereist).

•Bindmiddel: water wordt de voorkeur gegeven (laaggeprijsd, geen verontreinigingen ingevoerd). Voor speciale behoeften kan 0,5%-1% natriumcarboxymethylcellulose worden toegevoegd (om de deeltjessterkte te verbeteren).

•Hulpmiddelen: andere onzuiverheden zijn niet toegestaan. De zuiverheid van het ruwe ertspoeder moet ≥95% bedragen om de kwaliteit van het eindproduct te voorkomen.

II. Algemene configuratie en processtroom van de productielijn

1. Lijst van kernapparatuurconfiguraties (in procesvolgorde)

2Gedetailleerde processtroom (6 kernstappen)

(1) Voorbehandeling van grondstoffen: Zorg ervoor dat de materialen aan de normen voldoen

•Het ruwe ertspoeder wordt via een schroefconveyor van de silo naar de slagbreker gevoerd en tot een fijnheid van 200 mesh vermalen.de ingebouwde magnetische scheider verwijdert metaalverontreinigingen en het zeef verwijdert stenen (deeltjesgrootte > 5 mm).

•Na de voorbehandeling wordt het mineraalpoeder tijdelijk opgeslagen in een transfer silo en wordt de voersnelheid geregeld door een kwantitatieve voermiddel (14 ton/uur,de capaciteit per uur) om overbelasting in latere fasen te voorkomen.

(2) Menging van de ingrediënten: Het is van belang de vochtigheid onder controle te houden

•Een gemeten hoeveelheid mineraalpoeder en water worden gelijktijdig in een tweeschaals roermixer gevoerd in een verhouding (hoeveelheid water toegevoegd 15%-18%) en gedurende 3-5 minuten geroerd;

•Beoordeling van het mengend eindpunt: het materiaal bevindt zich in een toestand waarin het "in een bal kan worden gevormd wanneer het in de hand wordt geperst en niet uiteenbreekt wanneer het licht wordt geknepen" (vochtgehalte 18%-22%).Op dit moment., het materiaal heeft een matige viscositeit en is het gemakkelijkst te granuleren.

(3) Roterende trommelgranulatie: kernparameters bepalen de kwaliteit van de deeltjes

•Na het mengen worden de materialen continu in de roterende trommelgranulator gevoerd.de materialen worden geleidelijk in korrels geagglomereerd.

•Sleutelparameterregeling: 1 Drum tilt hoek 3,5° (om een verblijfsduur van 8-10 minuten te garanderen, zodat deeltjes volledig kunnen groeien);2 Rotatiesnelheid 13 r/min (om te hoge rotatiesnelheden te vermijden die leiden tot te kleine deeltjes), of een extreem trage rotatiesnelheid die tot agglomeratie leidt); 3 Voersnelheid gestabiliseerd op 14 ton/u (om te voorkomen dat schommelingen in voersnelheid ongelijke deeltjesgrootte veroorzaken).

•Na granulatie hebben de natte deeltjes een deeltjesgrootte van 2-6 mm en een vochtgehalte van ongeveer 20%.

(4) Drogen en koelen: om de sterkte en veiligheid van het eindproduct te waarborgen

•De natte deeltjes worden in een roterende droogoven geplaatst, die wordt verwarmd met aardgas of met een warmluchtoven (warmte 220°C)..

•Na het drogen gaan de korrels (temperatuur ongeveer 80°C) in de koeltrommel, waar ze worden afgekoeld door een combinatie van luchtkoeling en sproeiing (watertemperatuur 25°C).de temperatuur wordt verlaagd tot ≤ 35°C om te voorkomen dat de korrels vocht absorberen of zich ophopen door hoge temperaturen.

(5) Screening en terugkeer: verbetering van het gebruik van grondstoffen

•Na afkoeling komen de deeltjes in een dubbellagig trillingsscherm. Het bovenste scherm (6 mm) scheidt overgrote knobbeltjes (ongeveer 3%), die vervolgens naar een pulverizer worden gestuurd voor opnieuw pulverisatie.Het onderste scherm (2 mm) scheidt fijn poeder (ongeveer 5%), die vervolgens wordt teruggestuurd naar de mengmachine voor hergranulatie.

•De middelste laag (2-6 mm) is een gekwalificeerd eindproduct, dat via een transportband naar het magazijn van het eindproduct wordt gestuurd.

(6) Milieubescherming: een schone productie bereiken

•Het stof dat tijdens het vermalen ontstaat, wordt via pijpleidingen naar een zakfilter verzameld en het verzamelde fijne poeder wordt teruggestuurd naar de mixer.De hete lucht (met een kleine hoeveelheid stof) die door de droogoven wordt gegenereerd, wordt onderworpen aan een secundaire stofverwijdering, en de uitlaatgastemperatuur wordt verlaagd tot minder dan 80°C, met een stofconcentratie van ≤ 30 mg/m3, die voldoet aan de nationale emissienormen.

Voordelenvande productielijn

1.Belangrijkste voordelen van de productielijn

•Hoogcapaciteitsmatching: een enkele lijn kan een jaarlijkse produktie van 100.000 ton bereiken, met een stabiel laadpercentage van 85% tot 90% van de apparatuur, zonder dat meerdere lijnen parallel moeten worden verbonden;

•Stabiele kwaliteit van het eindproduct: gekwalificeerde deeltjes hebben een uniformiteit van de deeltjesgrootte van ≥ 90%, een druksterkte van ≥ 15N/deeltje en een vochtgehalte van ≤ 3%,voldoen aan de strenge eisen van de industrieën in de downstream-sector voor gegoten bentoniet;

•Lage exploitatiekosten: het gebruik van water als hoofdbindmiddel vermindert de kosten van grondstoffen met meer dan 60%; het systeem voor teruggave van grondstoffen verhoogt het gebruik van grondstoffen tot 95%, waardoor ongeveer 800 ton wordt bespaard;000 yuan aan grondstofkosten per jaar.

•Naleving van milieuvoorschriften: Het gehele proces is een gesloten transportsystem met een zeer efficiënte stofverwijdering, zonder stofverlies.De uitlaatgassen voldoen aan GB 16297-1996 "Integreerde emissienorm voor luchtverontreinigende stoffen".

Frequente vragen (FAQ's)

V:  Kunt u het uurlijkse uitgangsbereik van uw trommelgranulator specificeren?

A:     De standaard uurproductie van onze trommelgranulator varieert van 1 tot 300 ton.we kunnen een op maat gemaakte oplossing op basis van uw specifieke productiebehoeften.

V: Hoe werkt een roterende trommelgranulaator?

A:     Een trommelgranulator werkt door materiaal in de aanwezigheid van een vloeibare bindmiddel te laten rollen om de vorming en groei van korrels aan te moedigen.De rollende actieDeze deeltjes blijven extra fijnheden en bindmiddel oppakken als ze in het bed vallen,waardoor ze zich verdichten en extra lagen opvangen in een fenomeen dat bekend staat als coalescentie. In de eenheid kunnen valvliegtuigen worden geïntegreerd om de agitatie van het materiaalbed te verhogen.

Deze manier van agglomeratenvorming is een vorm van agglomeratie door roeren, ook wel wet granulatie, balling of pelletizing genoemd.

V: WELK TYPE MATERIALS kan een roterende trommelgranulaator verwerken?

A:     In het algemeen kunnen trommelgranulatoren elk bulk vaste stof verwerken in de vorm van een droog, fijn poeder.verwerkingsmaterialen, van speciale chemische stoffen tot meststoffen, mineralen en ertsen, en alles daartussenin.

In sommige gevallen kan de grondstof een voorbehandeling in de vorm van verplettering, slijpen of drogen vereisen om een geschikt voer voor de granulator te zijn en de gewenste kenmerken van het eindproduct te verkrijgen.

V: Wat is het voordeel van een roterende trommelgranulaator ten opzichte van een schijfpelletizer?

A:     Bij de keuze tussen een trommelgranulator en een schijfpelletizer wordt vaak de trommel gekozen omdat deze een hogere doorvoer heeft dan de schijfpelletizer.De roterende trommel heeft ook het voordeel dat het een “gesloten” systeem is., wat betekent dat de granulatie plaatsvindt in een afgesloten omgeving, waardoor het ontvluchtige materiaal beperkt is.

Welke capaciteiten kan een granulatie trommel bevatten?

A:     Granulatievaten kunnen op bijna elke grootte worden aangepast, met capaciteiten die variëren van 500 lb/h ¥ 3500 TPH +.

Zijn trommelgranulatoren serieus of continu?

A:     Rotary drum granulators worden meestal in een continue setting gebruikt, hoewel ze in sommige R&D-omgevingen, zoals het TIANCI Innovation Center, kunnen functioneren als een batchapparaat.

V: Wat is de retentietijd van een roterende trommelgranulaator?

A:     De retentietijd is een procesparameter die wordt gebruikt om de kenmerken en kwaliteit van het materiaal dat de trommel verlaat, te controleren, zodat deze aanzienlijk kan variëren afhankelijk van het proces en de doelstellingen van het product.In het algemeenDe retentietijd in een granulator kan tussen de 30 seconden en 60 minuten liggen.

V: WAT zijn de typische kledingstukken?

A:     Roterende trommelgranulatoren zijn over het algemeen onderhoudsarm, maar sommige items kunnen versleten raken, afhankelijk van de bedrijfsomstandigheden, en met name als de trommel uit de lijn valt.De meest voorkomende slijtage voor een trommelgranulator omvat meestal de voering (indien van toepassing), rollende vluchten (indien van toepassing) en eventueel trunnionwielen, banden en stuwrollers.

De rotatie van de trommel is een belangrijk onderdeel van het onderhoud van de trommel om slijtage van de banden en de stuurwielen te voorkomen.ongepast dragen aanmoedigen.

V: Is het product dat uit de granulator komt, gedroogd?

A:     Aangezien het granulatieproces gebaseerd is op een vloeibare bindmiddel om granulaten te vormen en te strekken,het product dat uit de granulator komt, is nat en moet worden gedroogd, tenzij het onmiddellijk naar een stroomafwaartse proces gaat dat geen drogen vereist (zoals bij het ballen van ijzererts), waarbij de pellets naar een roosteroven gaan).

Het drogen wordt doorgaans uitgevoerd in een draaistroogmachine, die de korrels verder afrondt en "poets" als gevolg van de trillende werking die optreedt wanneer de trommel draait.

V: Hoe weet ik of een rotary drum granulator geschikt is voor mijn toepassing?

A:     Of een roterende trommelgranulator wel of niet geschikt is voor een bepaald project, hangt af van de specifieke doelstellingen van het proces en het product, zoals capaciteit, niveau van controle over de deeltjeskenmerken,productparameters, en meer.

Wanneer het onduidelijk is of een trommelgranulator aan de doelstellingen van het project kan voldoen,De test kan worden uitgevoerd in het TIANCI Innovation Center om het proces te evalueren en de meest geschikte apparatuurconfiguratie te identificeren.

V: Is er een andere uitrusting vereist om een roterende trommelgranulaator te ondersteunen?

A:     Drumgranulatoren vereisen een voedings- en afname-systeem om materiaal in en uit de trommel te brengen.Ze vereisen ook meestal schermen en een recycle circuit om over en onder te herstellen en te recyclen terug in het proces

Drumgranulatoren worden doorgaans gevolgd door een draaistroogmachine en in sommige gevallen kunnen ze worden voorafgegaan door een mixer om een homogene grondstof aan de eenheid te leveren.

V: HOE ziet het ontwerpproces eruit?

A:     Het ontwerp van een roterende trommelgranulaator begint meestal met testen om de haalbaarheid van het granulerende materiaal te beoordelen en om belangrijke procesgegevens te verzamelen, zoals het percentage vulling, de retentietijd,trommel snelheid en helling, het ontwerp van spuitsystemen, en meer.

Zodra de gegevens zijn verzameld, werken ingenieurs hiermee om de maat van de trommel te bepalen en alle nodige kenmerken of wijzigingen aan te brengen die nodig zijn om het gewenste product met de beoogde capaciteit te produceren.

V: Welke gegevens zijn nodig om een roterende trommelgranulaator te ontwerpen?

A:     Voor het ontwerpen van de granulator zijn verschillende gegevenspunten nodig.

Waarom kiezen wij?

Ondersteuning en diensten:

Wij streven ernaar onze klanten een uitgebreide ondersteuning en betrouwbare diensten te bieden.alsmede gratis proeftestdiensten om optimale machineprestaties te garanderenElke machine is voorzien van een garantie van één jaar voor zorgeloze werking.uw team helpen snel de apparatuur te beheersen en efficiënte productie te bereiken.