Dubbele rol-extrusie granulator complete korrelproductielijn

Productintroductie:

De productielijn voor zinksulfaatgranulatie maakt gebruik van een dubbelrolpersgranulator als belangrijkste granulatierapparatuur. Het maakt gebruik van de extrusiekracht van de dubbelrolgranulator om zinksulfaatpoeder (met een diameter van ≤ 0,5 mm) via een sferische matrijs te comprimeren tot korrels van 3-25 mm. De belangrijkste processtappen omvatten het zeven van grondstoffen, het vermalen, granuleren, opnieuw zeven en verpakken. Deze processen zetten zinksulfaatpoeder om in korrels die geschikt zijn voor opslag, transport en toepassing. Procesparameters moeten worden aangepast aan het vochtgehalte en de deeltjesstructuur van het zinksulfaat om de hardheid en stabiliteit van de korrels te garanderen.

1. Proces- en apparatuurselectie:

    1.1 Voorbehandeling van grondstoffen

Vermalen en zeven: Een crusher wordt gebruikt om vochtige zinksulfaatklonten te verbrijzelen, die vervolgens door een trommelzeef worden gezeefd om uniform poeder (≤ 0,5 mm) te verkrijgen. Een verticale crusher en een trommelzeef worden voor deze fase gebruikt.

    1.2 Selectie van granulatierapparatuur:

Voor de productie van zinksulfaatkorrels wordt een extrusievormmachine - specifiek een dubbelrolpersgranulator - gebruikt. Dit komt voornamelijk omdat dubbelrolpersgranulatoren korrels produceren met een hogere sterkte en uniforme deeltjesgrootte, waardoor ze geschikter zijn voor industriële massaproductie.

    1.3 Nabehandeling - Zeven en sorteren:

Een trommelzeef scheidt gebroken en ongeschikte korrels. Gebroken korrels kunnen worden gerecycled, terwijl gekwalificeerde korrels naar de verpakking gaan.

Verpakking: Afgewerkte korrels worden verpakt en opgeslagen met behulp van automatische of semi-automatische verpakkingsmachines, waarbij automatische doseer- en verpakkingsmachines doorgaans worden geselecteerd op basis van de vereisten.

        Palletiseermachine (indien vereist): Verpakte korrels kunnen snel worden opgeslagen met behulp van een palletiseermachine, afhankelijk van de behoeften van de klant.

(Afbeelding: Complete productielijn voor zinksulfaatkorrels)

2. Productieapparatuur voor zinksulfaatkorrels - Belangrijkste toepassingen van de dubbelrol-extrusiegranulator:

    2.1 Granulatie van kunstmest:

Het kan stikstof, fosfor, kalium, organische meststoffen en andere kunstmestpoeders verwerken tot korrels.

    2.2 Minerale granulatie:

Het kan calcium, ijzer, zink, aluminium en hun slakpoeders verwerken tot sferische korrels.

1.1 Granulatie van industrieel zout:

 Het kan industriële zoutgrondstoffen (≤ 1 mm) verwerken tot korrels van 3-6 mm, zoals dooizoutkorrels.

Kenmerken:

1. Hoge granulatiesnelheid – Produceert uniforme, dichte en sterke korrels voor een consistente productkwaliteit.

2. Droge rolpers-technologie – Het is niet nodig om water toe te voegen of droogapparatuur te gebruiken, waardoor het proces eenvoudiger en efficiënter wordt.

3. Instelbare korrelgrootte – Deeltjesdiameter kan worden aangepast van 2–8 mm om te voldoen aan verschillende markt- en gewasvereisten.

4. Energiebesparend en kosteneffectief – Ontworpen voor een laag energieverbruik met lagere bedienings- en onderhoudskosten.

5. Brede toepassing van grondstoffen – Geschikt voor NPK, NP, NK, DAP, MAP, kaliumchloride en diverse chemische poeders.

6. Duurzame structuur– Gemaakt van slijtvaste materialen om een lange levensduur en betrouwbare werking te garanderen.

Productieproces:

01. Voeden: De grondstoffen worden in de volgende fase gevoerd, waardoor een stabiele en uniforme toevoer wordt gegarandeerd die de continuïteit van het productieproces handhaaft.
02. Vermalen: De grondstof wordt vermalen om de deeltjesgrootte te verminderen, wat een efficiëntere menging en granulatie vergemakkelijkt.
03. Mengen: De gemalen grondstof wordt grondig gemengd met andere additieven om een consistente en uniforme formule te garanderen.
04. Granulatie: De gemengde grondstof wordt door een granulator verwerkt tot korrels.
05. Zeven: De zeefmachine scheidt eventuele te grote of te kleine korrels, waardoor de uniformiteit van de korrelgrootte wordt gewaarborgd.
06. Drogen: De korrels met een hoge luchtvochtigheid worden door de droger verminderd om de sterkte en stabiliteit van de korrels te verbeteren.
07. Koelen: De gedroogde korrels worden gekoeld om hun temperatuur te verlagen en te voorkomen dat ze vervormen of plakken tijdens opslag en verpakking.
08. Zeven: Verwijder te grote of te kleine korrels door de zeefmachine om een uniforme korrelgrootte te garanderen.
09. Verpakken: De gekwalificeerde korrels worden verpakt volgens de specificaties voor eenvoudig transport en opslag.

Technische parameters:

Toepassingen:

1. Landbouw – Ideaal voor het produceren van NPK-samengestelde meststoffen en speciale meststoffen om aan de behoeften van verschillende gewassen te voldoen.

2. Industrie – Efficiënte granulatie van diverse chemische poeders voor betrouwbare verwerking.

3. Maatwerk – Kan worden afgestemd op de productie van bodemverbeteraars en speciale formulemeststoffen voor specifieke vereisten.

Weergave van afgewerkte korrels:

Projectcases:

In de loop der jaren zijn onze productielijnen voor kunstmest met succes geïnstalleerd in meer dan 200 projecten wereldwijd, in Azië, Afrika, Europa en Zuid-Amerika. Elk project is ontworpen op basis van de grondstoffen, capaciteitsbehoeften en lokale omstandigheden van de klant, waardoor betrouwbare prestaties en langdurige werking worden gegarandeerd.

Onze casestudies omvatten grootschalige NPK-samengestelde meststoffabrieken, organische meststoflijnen met dierlijke mest en op maat gemaakte oplossingen voor speciale meststoffen. Deze projecten tonen niet alleen de efficiëntie van onze apparatuur aan, maar benadrukken ook ons vermogen om op maat gemaakte oplossingen en complete after-sales ondersteuning te bieden aan wereldwijde klanten.

After-sales service:

FAQ:

V1: Welke soorten eindproducten kan deze productielijn voor kunstmest produceren?
A1: Onze productielijn kan verschillende soorten korrels produceren, zoals organische meststof, samengestelde meststof en gemengde meststof. De productiecapaciteit, korrelvorm en -grootte kunnen worden aangepast aan de behoeften van de klant.

V2: Voor welke grondstoffen is de productielijn geschikt?
A2: Het kan een verscheidenheid aan organische en anorganische materialen verwerken, zoals dierlijke mest, compost, landbouwafval, chemische poeders en fosfaatgesteentepoeder.

V3: Ik weet weinig over de productielijn voor kunstmest. Hoe kies ik de meest geschikte machine?
A3: Vertel ons gewoon uw grondstoffen, capaciteit (ton/uur) en de grootte van het eindproduct, en wij zullen de geschikte machine voor u aanbevelen op basis van uw specifieke situatie.

V4: Hoe kan ik weten of mijn grondstof geschikt is voor uw machine?
A4: Als we dezelfde grondstof van onze markt kunnen kopen, zullen we de machine testen en vervolgens de video verzenden en het uiteindelijke effect laten zien. Als we het niet van onze markt kunnen kopen, kunt u het naar ons bedrijf sturen, dan regelen we het testen van de machine voor u.